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Ford-Ingenieure fertigen rekordverdächtiges 3D-Fahrzeugteil für Ken Block’s spektakulären „Hoonitruck“

Pressemitteilung   •   Jan 29, 2019 11:02 CET

Ingenieure von Ford stellten für das Fahrzeug einen maßgeschneiderten Aluminium-Ansaugkrümmer mit 3D-Druck her

Der weltberühmte Stuntfahrer und Gymkhana-Star, Ken Block,verspürt eine tiefe Verbundenheit zu Pick-ups der Marke Ford. Er lernte einst Autofahren und machte später seinen ersten Burn-out in solchen Fahrzeugen. Auch in seinem jüngsten Video mit dem Titel „GYMKHANA TEN“, das bereits über 13 Millionen Klicks bei YouTube verzeichnet, zeigt Ken Block seine Fahrkünste in einem Ford F-150 Pick-up aus dem Jahr 1977.

Sein so genannter „Hoonitruck“ ist mit dem gleichen 3,5-Liter-Twin-Turbo-V6 EcoBoost-Motor wie der Ford GT ausgestattet und liefert dank eines speziellen Tunings eine Leistung von mehr als 900 PS. Darüber hinaus verfügt der Pick-up über das größte 3D-gedruckte Metallbauteil, das jemals für ein funktionstüchtiges Fahrzeug angefertigt wurde.

Bei dem Projekt handelte es sich um eine globale Initiative. Ford Performance-Ingenieure in den USA führten Motor-Simulationen durch und arbeiteten mit einem Team von Ford Forschern in Europa zusammen, um den Aluminium-Ansaugkrümmer zu entwerfen und eine Strukturanalyse durchzuführen. In Zusammenarbeit mit dem Digital Additive Production Institute der RWTH Aachen produzierte das Team unter Verwendung des 3D-Drucks dieses aufwändige Bauteil, das die Luft von den Turboladern an die Zylinder des Motors verteilt.

„Wir haben in unserem Beruf glücklicherweise Zugang zu unglaublicher Technologie, aber dies war ein Projekt, das uns – und die Kapazitäten der Computer – an die absolute Grenze gebracht hat. Der Ansaugkrümmer hat eine besonders komplexe, netzartige Struktur, die wir mit herkömmlichen Methoden nicht herstellen konnten“, sagte Raphael Koch, Ingenieur, Advanced Materials and Processes, Ford of Europe.

Der 3D-Druck, der auch additive Fertigung genannt wird, ist eine werkzeuglose Produktionsmethode, die in puncto Design höchstmögliche Flexibilität bietet, um Gewicht zu reduzieren und die Leistung zu verbessern. Die Technologie wird üblicherweise bei der Entwicklung von Ford-Fahrzeugen eingesetzt, um verschiedene Konstruktionsansätze zu testen und zu verfeinern sowie Werkzeuge schneller und kostengünstiger zu erstellen. Für den knapp 6 Kilogramm schweren Krümmer des „Hoonitruck“ dauerte der gesamte Bauprozess fünf Tage.

„Ich denke, Ford hat einen außerordentlich guten Job gemacht. Der Krümmer ist meine Lieblings-Komponente im ‚Hoonitruck‘ – man hätte das Teil nicht besser machen können“, kommentierte Ken Block.

Erst kürzlich erhielt Ford von der US-amerikanischen Automotive Division der Society of Plastics Engineers eine Auszeichnung für 3D-gedruckte Teile, die im Ford Ranger und im Ford Mustang zum Einsatz kommen.

Ken Blocks erfolgreiches Video mit dem vollständigen Titel „GYMKHANA TEN: The Ultimate

Tire Slaying Tour“:

Die Ford Motor Company, ein weltweiter Automobilhersteller mit Firmensitz in Dearborn, Michigan (USA), produziert und vertreibt PKW, Trucks, SUVs, und Elektrofahrzeuge der Marke Ford, sowie Lincoln Luxus-Fahrzeuge. Ford beschäftigt 200.000 Mitarbeitern weltweit. Zusätzlich bietet die Firma Finanzdienstleistungen durch die Ford Motor Credit Company (Ford Bank) an. Weitere Informationen zur Ford Motor Company und deren weltweite Produkte finden Sie unter www.corporate.ford.com

Ford of Europe

Ford Europa ist verantwortlich für die Produktion, den Verkauf und das Service von Fahrzeugen der Marke Ford in 50 Märkten und beschäftigt dabei in den eigenen Niederlassungen rund 53.000 Mitarbeiter und weitere 68.000, inkludiert man Joint Ventures und unkonsolidierte Geschäftsbereiche. Neben der Ford Motor Credit Company (Ford Bank) gehören die Ford Customer Service Division und 24 Werkniederlassungen (16 im Eigenbesitz und 8 Joint Ventures) zu Ford Europa. Die ersten Ford-Fahrzeuge in Europa wurden bereits 1903, dem Gründungsjahr der Ford Motor Company, assembliert und vertrieben. Die Produktion startete 1911.

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